关键词： 行业 产量 我国 聚合物 稳定剂 乙烷 润滑剂 增塑剂

【】2008年我国塑料助剂表观消费量约245万吨，同比略有下降；期间原料价格大幅起落，企业利润显著下滑，而全球经济环境的恶化将使我国塑料助剂行业的经营环境在短时间内难有明显改观；此外，近年来欧盟一系列指令、法规的实施也对我国塑料助剂产业出口造成了严重冲击。同时我们也应看到，我国政府为抵御经济危机而推行的一系列经济刺激计划，又将为塑料助剂行业带来些许慰籍。塑料助剂作为高附加值的精细化工产品，该如何在日趋厚重的国际贸易、技术双重壁垒下，加快自身技术升级和结构调整？如何利用经济低迷这一机遇，提升经营管理水平，提升产品质量，更好地迎接危机过后新一轮经济增长期？中国化工信息中心携手中国塑料加工工业协会塑料助剂专委会将于5月15-18日在广州召开“2009塑料助剂产业市场及应用研讨会”，届时上下游企业、专家将会深刻剖析塑料助剂各个品种的产业现状、技术进展及发展方向，为产、学、研搭建深层次交流平台，共同探讨行业健康发展之路。

塑料助剂产业结构走向规模化和集约化

塑料十佳嘉宾龚浏澄

中国塑料加工工业协会塑料助剂专委会副理事长龚浏澄

随着世界各国对人类健康和环境保护意识的不断加强，环保法令陆续出台并日益严格，对我国塑料助剂工业发展产生了显著影响。其中受其影响最大的是增塑剂行业，其次是阻燃剂和热稳定剂行业。目前，国内塑料助剂产业正呈现集聚式发展态势，规模企业数量迅猛增加，产业结构逐渐向规模化、集约化方向调整，尤其在增塑剂、热稳定剂、抗冲击改性剂和加工助剂等领域更为明显。

增塑剂：在RoHS、WEEE双指令的影响下，我国增塑剂产品结构发生了显著变化。环保型增塑剂-环氧大豆油产能已由2003年的4万t/a提高到2007年的24万t/a，企业最大产能已达8万t/a。但由于原料大豆油价格和来源较为稳定，产品利润空间相对较大，一些小企业纷纷上马，导致市场上产品质量参差不齐，阻碍了行业健康有序发展。此外，我国偏苯三酸酯资源丰富，且生产工艺成熟，该类增塑剂适用于耐高温(105℃)电缆料，并有望得到较快发展；对苯二甲酸酯类、柠檬酸酯类增塑剂已有多家企业具备生产能力，但受价格制约而迟迟得不到发展，希望能得到国家相关政策的支持，以推动我国增塑剂行业健康发展。

热稳定剂：鉴于欧盟法规及欧洲PVC热稳定制造商的承诺，到2010年PVC热稳定剂铅盐用量将减少50%，到2015年将完全禁止铅盐被用作热稳定剂，并将主要被钙和锌的金属混合物所替代，这也为我国热稳定剂产品结构调整指明了方向。2008年我国热稳定剂总产量约35.5万t，同比增长8.0%，其中铅盐产量减少2万t，钙/锌复合热稳定剂产量增长2.5万t，无尘复合铅盐产量开始下滑。鉴于我国稀土资源极其丰富，稀土复合热稳定剂具有增艳功能，且耐候性、绝缘性优异，具有增韧、增容作用，低铅稀土复合热稳定剂已成为业内研究热点。此外，金属皂类钙/锌复合热稳定剂及有机锡、锑等热稳定剂发展前景看好，目前生产技术尚处于研发阶段，产品质量稳定性和热稳定性与国际名牌相比仍有差距。

抗冲改性剂与加工助剂：目前国内生产企业超过40家，2008年产能超过28万t/a，产量约16万t，表观消费量超过18万t，部分需求依赖进口。我国抗冲击改性剂产品结构不尽合理，CPE所占比重较大，导致PVC-U产品质量低下；而ACR、MBS等高效抗冲改性剂因基础理论、生产工艺未能完全掌握，产业发展十分缓慢。预计未来3年，CPE作为抗冲改性剂与加工助剂的需求量会相对减少，但作为弹性体用于橡胶等领域的用量会有所增加；ACR和MBS的需求量将呈较快增长之势，且对产品质量和专用料的需求会进一步提高；此外，聚丙烯等挤出薄膜用的含氟加工助剂需求量也会较快增长。

危机与壁垒下增塑剂产业健康发展

2008年世界增塑剂产能约890万t/a，产量约670万t，其中邻苯二甲酸酯类增塑剂约占总产量的88%。近年，提高产品的安全性和专用性已成为国际增塑剂领域的研发重点，主导地位的邻苯二甲酸二辛酯（DOP）增塑剂生产多采用清洁的固体酸催化替代传统的硫酸催化工艺。此外，在电气绝缘、食品包装、医药卫生等领域专用的无毒绿色增塑剂以及高性能、耐油、耐抽提和耐迁移等的新型增塑剂不断被开发、生产和应用，环保型增塑剂备受青睐。

截至2008年我国共有增塑剂生产企业130多家，5万t/a以上规模企业有16家，合计产能约占总产能的87.9%。2008年装置平均开工率约50%，行业内部竞争激烈，许多中小型装置正面临被淘汰的窘境。目前我国增塑剂产品仍以DOP和邻苯二甲酸二丁酯（DBP）为主，其中DOP约占总量的80%，此外还生产DINP、DIDP、对苯甲酸酯类、氯化石蜡、烷基磺酸酯、脂肪族二元酸酯、环氧类、偏苯酸酯类、磷酸酯类等50多个产品；同时环氧大豆油、偏苯三酸酯类、柠檬酸酯类等绿色增塑剂产量均大幅增长。

尽管我国增塑剂生产与应用取得了长足的进展，但与国外先进水平和国内PVC软制品加工的要求相比差距还很大，增塑剂行业存在的主要问题有：①生产工艺参差不齐，总体技术水平较低，许多企业仍然采用酸性酯化工艺，产品质量差、生产规模小、环境污染严重；②产品结构不合理，品种单一，许多专用和高性能品种完全依赖进口；③产能严重过剩，装置开工率低，企业利润低下，行业竞争力不高。

预计近两年受金融危机不断深化的影响，薄膜、鞋类、人造革等下游制品出口量将大幅削减，加之欧盟限制邻苯二甲酸酯类增塑剂在包装、医疗、儿童玩具等领域的使用，以及我国相关塑料制品行业遭到国外抵制，我国增塑剂需求将呈现下降趋势。因此需要行业给予足够重视，剖析其深层次原因，一方面高度重视法规政策，实施绿色化进程；同时加快产品结构调整步伐，大力开发高新品种，提升行业整体竞争力，促进我国增塑剂行业健康稳定发展。

市场召唤 重重法规溴阻燃剂进退两难

塑料十佳嘉宾周正懋

近二十年来，作为高附加值的精细化学品——阻燃剂对环境的影响一直备受争议，欧洲“绿色环保主义者”紧紧抓住个别卤素阻燃剂对环境的危害，以至于否定整个含卤阻燃剂产品体系，并成为国际阻燃行业争议最多的议题。

由于溴系阻燃剂在阻燃领域的历史地位，而且在很多应用领域很难找到合适的代用品，因此溴系阻燃剂在欧洲等国仍然是无可替代的选择。但寻找溴系阻燃剂(特别是十溴二苯醚)的代用品，以逐步实现阻燃剂的无卤化和生态化，将是未来的发展趋势之一。

●十溴二苯醚2008年4月1日，挪威禁止生产、进口、出口、使用、出售十溴二苯醚及十溴二苯醚比重超过0.1%的纺织、家具和绝缘产品；在美国，十溴二苯醚几乎可以自由使用，没有任何一项联邦法规限制其使用；在亚洲，十溴二苯醚的使用几乎不受任何法规限制；1999年7月日本制定的PRTR1法规规定，使用十溴二苯醚需要每年上报，涵盖十溴二苯醚的进口量、使用量和对环境的释放量等内容；我国和韩国类似RoHS指令的法规都将十溴二苯醚从电子电气产品限用物质清单中豁免了出来。尽管如此，近年来我国十溴二苯醚产量仍大幅下降，预计2009年产量仅1万t，国外进口量也将大大缩减，但国内市场仍将面临供大于求的局面，行业竞争激烈。

●十溴二苯乙烷十溴二苯乙烷是我国最新开发的十溴二苯醚最佳替代品，近年产量年均增速高达80%，成为溴系阻燃剂的新生主力军。我国十溴二苯乙烷已于数年前完成工业规模试验，并在几年前开始批量投入市场。十溴二苯乙烷与十溴二苯醚的阻燃性能基本一致，且其耐热性、耐光性以及不易渗析的特点都优于十溴二苯醚，最可贵的是其阻燃的塑料可回收使用，这是许多溴系阻燃剂所不具备的优点。此外，由于十溴二苯乙烷分子结构没有醚结构，不会形成有毒的多溴代苯并噁暎（PBDD）和多溴代二苯并呋喃（PBDF），因此它的使用不会产生议论纷纷的多溴代二噁暎等问题。十溴二苯乙烷阻燃剂具有较强的竞争力，应用前景非常广泛。

●四溴双酚A四溴双酚A是全球产量和用量最大的阻燃剂品种，被广泛用作反应型阻燃剂以制造溴化环氧树脂、酚醛树脂和含溴聚碳酸酯，也作为中间体合成其他复杂的阻燃剂，同时还可作为添加型阻燃剂应用于ABS和HIPS。

近年来，我国四溴双酚A的生产出现了畸形发展，市场严重供过于求。国际环保组织对四溴双酚A的非议引发国际生产厂商供货量的减少，因此许多定单奔向中国，形成假象需求。其结果导致众多大小规模不一的四溴双酚A工厂上马，使市场严重供过于求。

预计未来5年，我国阻燃剂消费量年均增长率可达15%，一些传统的溴系阻燃剂在日益严格的环保和阻燃法规的压力下将逐步退出舞台，同时也将促进新型阻燃材料的问世。目前，我国阻燃剂无论在品种还是用量上与发达国家均存在较大差距，随着国家对阻燃技术要求力度的加强，我国阻燃剂的开发和发展将出现更广阔的发展前景，环保化、低毒化、高效化、多功能化将是我国阻燃剂工业的必然方向。

加快研发提早进入无铅化热稳定剂时代

随着我国PVC工业的快速发展，热稳定剂消费量大幅增长，2000-2008年我国热稳定剂产量年均增速为10.3%，2008年达35.5万t，其中铅盐类占40.0%、硬脂酸盐类占17.1%、复合型占27.4%（部分含铅）、有机锡类占6.9%、稀土类及其他占8.6%。2003年以来，欧盟先后颁布并实施了RoHS、EuP指令及REACH法规，进一步限制了含有铅、镉的制品在该地区的生产、销售和使用，致使欧美等发达国家和地区热稳定剂产品结构发生改变，对我国铅盐占很大比重的热稳定剂行业也产生了一定影响。目前，北美地区以有机锡稳定剂为主，而欧洲各国则以钙锌复合稳定剂为主，且对塑料制品中的含锡量严加限制，允许含量为不高于0.002mg/kg。

根据全球禁铅的要求，铅、镉类产品将于2015年被淘汰。如何减少含铅金属PVC制品在生产、回收过程中对环境和人员所造成的污染和危害，是我国PVC塑料制品和国际接轨的大势所趋。在目前经济低迷的状况下，做到无铅产品同样可以达到塑料制品各项经济、技术指标，而且使用方便、高效、环保，这也是目前众多科研机构和企业加大投入，力争拿出符合全球环保要求、抢得国内外商机的动力所在。

客观分析目前国内的热稳定剂格局，如果将铅、镉类产品排除在外，环保型产品则以有机锡（含复配产品）、钙/锌复配、稀土复配三大体系为主。而以产量和个人认同感来讲，目前钙/锌类产品排在首位；复合钙锌热稳定剂是世界上公认的无毒、环保型热稳定剂，且具有价格低廉、润滑性良好等优点及协同效应，使其成为近年来复合稳定剂中最活跃的品种；而稀土类产品尤其是目前推出的稀土/钙锌产品也将成为热稳定剂行业的一大亮点。

不可否认西方工业国家制定、出台严格的法律法规，充分体现了他们的技术优势和经济优势，而中国企业在替代产品的研发和应用上因未能积极应对，导致了目前外销形势的严重恶化。因此，当我们再次审视上述各环保法规、法令和国内目前热稳定剂的生产、使用状况时，助剂生产企业和塑料制品加工行业应从长远考虑，减少或放弃生产、使用铅镉重金属助剂。

可生物降解润滑剂将成改性塑料和功能母料的新宠

聚合物具有较长的分子链和较大的分子量，而大分子结构使其熔体具有较高的粘度。聚合物加工过程的流动阻力主要来自两个方面：一是大分子之间的相互缠结影响其流动性能；二是聚合物熔体与加工机械表面产生摩擦。润滑剂的加入能起到高润滑性、减少摩擦、降低界面粘附等作用，是塑料改性和功能母料制备过程中不可缺少的组分之一。

根据润滑剂作用机理，可将其分为外润滑剂和内润滑剂两类。外润滑剂作用是一种界面润滑；内润滑剂与聚合物有一定的相容性，在常温下一般很小，在高温下相容性增大。外润滑作用和内润滑作用都是相对而言的，实际上仅具有单一润滑作用的润滑剂很少，大多数品种兼具内外润滑作用，只是相对强弱不同而已。同一种润滑剂在不同的聚合物中或不同的加工条件下会表现出不同的润滑作用，良好的润滑剂应该是内外润滑作用兼有。根据分子结构和组成，润滑剂可分为金属皂、烃蜡、酰胺蜡、脂肪酸（酯）、有机硅和含氟类等几大类。

对于改性塑料而言，润滑剂的主要作用是改善加工过程的流动性能，减少摩擦并获得满意的制品表面，其添加量一般较少，从千分之一到百分之一不等；对于色母粒和功能母料而言，润滑剂常常被称为分散剂，其主要功能在于分散颜料，获得最佳的着色力，避免色点或色班的出现，其添加量一般较大，约百分之一到百分之二十不等。聚烯烃类润滑剂一般采用硬脂酸（盐）与聚乙烯蜡（聚丙烯蜡）复配。一般而言，PE类聚合物采用硬脂酸（盐）与聚乙烯蜡复配，PP类聚合物可采用硬脂酸（盐）与聚乙烯蜡（聚丙烯蜡）复配。硬脂酸和硬脂酸盐是该领域应用最为广泛的品种，具有原材料来源方便、价格低廉、绿色环保等诸多优点。苯乙烯聚合物可选择的润滑剂主要有丁基硬脂酸酯、邻苯二甲酸二辛酯或液体石蜡，硬脂酸盐和酰胺蜡可有效提高脱模性，对于有透明要求的GPPS添加少量的硬脂酸盐和邻苯二甲酸二辛酯就能达到润滑要求。聚酰胺、聚酯、聚甲醛和聚苯醚等热塑性工程塑料用润滑剂主要有褐煤酸酯及其衍生物、季戊四醇硬脂酸酯、氧化聚乙烯蜡、酰胺蜡等，选择时须考虑相容性、耐温要求、是否透明和酸碱敏感性。

随着聚合反应工程和反应性挤出技术的不断进步和发展，一些新型润滑剂不断问世并在生产中得以应用，其独特的分子结构和性能解决了困惑塑料加工企业多年的生产难题。

从目前来看，润滑剂的复配技术是解决实际生产问题最有效的手段之一；开发润滑剂新品种时应重点考虑高效率、低添加量、低挥发性、耐迁移等综合性能；绿色、环保、无毒的润滑剂具有良好的发展前景。新型润滑剂的开发与应用为改性塑料和功能母粒提供了新方向，推动着塑料加工与改性行业的不断进步与发展。

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